Pemesinan ketepatan aloi titanium

Adalah diketahui bahawa pemesinan ketepatan dalam industri aeroangkasa meletakkan permintaan yang sangat tinggi terhadap bahan. Ini sebahagiannya disebabkan oleh keperluan unik peralatan penerbangan, tetapi lebih penting lagi, ia disebabkan oleh kesan alam sekitar aeroangkasa. Kerana keadaan persekitaran yang unik ini, bahan -bahan yang tersedia secara komersil tidak dapat memenuhi keperluan ini, yang memerlukan keperluan untuk alternatif khusus. Hari ini, kami akan memperkenalkan bahan yang biasa digunakan: aloi titanium, terutamanya dalam aeroangkasa. Mengapa ia digunakan secara meluas? Sebabnya berkaitan dengan sifatnya.
Aloi Titanium mempunyai graviti spesifik yang rendah, mengakibatkan jisim yang rendah. Kekuatan yang tinggi dan rintangan terma menyumbang kepada kekerasannya, rintangan suhu tinggi -, dan sifat fizikal dan mekanikal yang sangat baik, seperti ketahanan terhadap air laut, asid, dan kakisan alkali, menjadikannya sesuai untuk digunakan dalam mana -mana persekitaran. Tambahan pula, pekali ubah bentuk yang rendah menjadikannya digunakan secara meluas dalam industri seperti aeroangkasa, penerbangan, pembinaan kapal, petroleum, dan bahan kimia.
Tepat kerana perbezaan ini dari bahan -bahan biasa, aloi titanium memberikan cabaran yang signifikan dalam pemesinan ketepatan. Banyak pusat pemesinan enggan memproses bahan ini dan tidak tahu bagaimana untuk melakukannya. Untuk tujuan ini, GNEE, selepas komunikasi dan pemahaman yang luas dengan beberapa pelanggan pemprosesan aloi titanium, telah mengumpulkan beberapa petua untuk berkongsi dengan anda!

Oleh kerana pekali ubah bentuk Titanium Alloy yang rendah, suhu pemotongan yang tinggi, tekanan hujung alat yang tinggi, dan pengerasan kerja yang teruk, alat pemotongan terdedah kepada dipakai dan dipotong semasa pemotongan, menjadikannya sukar untuk memastikan kualiti pemotongan. Jadi, bagaimanakah ini dapat dicapai?

Apabila memotong aloi titanium, daya pemotongan rendah, pengerasan kerja adalah minimum, dan kemasan permukaan yang agak baik mudah dicapai. Walau bagaimanapun, aloi titanium mempunyai kekonduksian terma yang rendah dan suhu pemotongan yang tinggi, mengakibatkan pakaian alat yang signifikan dan ketahanan alat yang rendah. Tungsten - alat kobalt karbida, seperti YG8 dan YG3, harus dipilih, kerana mereka mempunyai pertalian kimia yang rendah dengan titanium, kekonduksian haba yang tinggi, kekuatan tinggi, dan saiz bijian kecil. Pemecahan cip adalah satu cabaran ketika mengubah aloi titanium, terutama ketika pemesinan titanium tulen. Untuk mencapai pemecahan cip, canggih boleh menjadi tanah seruling cip berbentuk arka -, cetek di depan dan jauh di belakang, sempit di depan dan lebar di belakang. Ini membolehkan cip mudah dilepaskan, menghalang mereka daripada terjerat di permukaan bahan kerja dan menyebabkan calar.
Pemotongan aloi Titanium mempunyai pekali ubah bentuk yang rendah, alat sentuhan cip kecil -, dan suhu pemotongan yang tinggi. Untuk mengurangkan penjanaan haba pemotongan, sudut rake alat putaran tidak boleh terlalu besar. Alat pemusnahan karbida umumnya mempunyai sudut rake 5-8 darjah. Oleh kerana kekerasan aloi titanium yang tinggi, sudut belakang juga harus disimpan kecil untuk meningkatkan rintangan impak alat, biasanya 5 darjah. Untuk meningkatkan kekuatan alat tip, meningkatkan pelesapan haba, dan meningkatkan rintangan impak alat, sudut rake negatif yang besar digunakan.

Mengawal kelajuan pemotongan dengan sewajarnya, mengelakkan kelajuan yang berlebihan, dan menggunakan cecair pemotongan titanium - untuk penyejukan semasa pemesinan dapat meningkatkan ketahanan alat dengan berkesan, sementara juga memilih kadar suapan yang sesuai.

Penggerudian juga merupakan operasi yang sama, tetapi penggerudian aloi titanium mencabar, dengan pembakaran alat dan kerosakan biasa. Isu -isu ini terutamanya disebabkan oleh pengasah gerudi yang lemah, penyingkiran cip yang tidak mencukupi, penyejukan yang lemah, dan ketegaran sistem proses yang lemah. Bergantung pada diameter gerudi, kelebihan pahat harus disempitkan, biasanya sekitar 0.5 mm, untuk mengurangkan daya paksi dan getaran yang disebabkan oleh rintangan. Pada masa yang sama, tanah bit gerudi perlu disempitkan 5 - 8 mm dari hujung gerudi, meninggalkan kira -kira 0.5 mm untuk memudahkan pemindahan cip. Geometri bit gerudi mesti diasah dengan betul, dan kedua -dua tepi pemotongan mestilah simetri. Ini menghalang bit gerudi daripada memotong hanya satu sisi, menumpukan daya pemotongan pada satu sisi dan menyebabkan pakaian pramatang dan juga kerepek akibat slippage. Sentiasa mengekalkan kelebihan tajam. Apabila kelebihan menjadi membosankan, hentikan penggerudian dengan serta -merta dan resharpen gerudi. Berterusan untuk dipotong dengan kuat dengan bit gerudi yang membosankan dengan cepat akan terbakar dan anneal kerana haba geseran, menjadikannya tidak berguna. Ini juga menebal lapisan keras pada bahan kerja, menjadikan penggerudian semula seterusnya lebih sukar dan memerlukan lebih banyak penampakan. Bergantung pada kedalaman penggerudian yang diperlukan, bit gerudi perlu diminimumkan dan ketebalan teras meningkat untuk meningkatkan ketegaran dan mencegah kerepek yang disebabkan oleh getaran semasa penggerudian. Amalan telah menunjukkan bahawa bit gerudi φ15 dengan diameter 150 mm mempunyai jangka hayat yang lebih panjang daripada satu dengan diameter 195 mm. Oleh itu, panjang yang betul adalah penting. Berdasarkan dua kaedah pemprosesan biasa yang disebutkan di atas, pemprosesan aloi titanium agak sukar, tetapi selepas pemprosesan yang baik, bahagian ketepatan yang baik masih boleh diproses, seperti bahagian aloi titanium untuk peralatan aeroangkasa.

mengenai kita

Syarikat ini mempunyai garis pengeluaran pemprosesan titanium domestik terkemuka, termasuk:

Jerman - garis pengeluaran tiub ketepatan yang diimport (kapasiti pengeluaran tahunan: 30,000 tan);

Jepun - Teknologi Titanium Foil Rolling Line (Thinnest to 6μm);

Titanium Titanium Rod Terus Berterusan sepenuhnya;

Plat titanium pintar dan kilang penamat jalur;

Sistem MES membolehkan kawalan digital dan pengurusan keseluruhan proses pengeluaran, mencapai ketepatan dimensi produk ± 0.01μm.

E - mel

sale@gneemetal.com